   SQE培训,供应商质量管理培训

1. SQM发展趋势与职能变迁
◇ SQE和供应商品质管理的角色和视角分析
◇ SQE的几种典型的职能划分和归属:
◇ SQE作为“标志性建筑”分工及技能要求：技术身份，监控身份，协调身份，项目身份
◇ 团队型与”单兵型”SQE的分工组织
◇ 典型公司SQE的职能分析（横向了解SQE在不同公司的职能差异）
◇ 面向供应链与采购组织的职能优化

2. SQM的技术策划工作- 质量需求分析与规格的优化
◇ 什么是采购前期零部件技术预分析？
◇ 零部件、原材料与终产品之间的性能界面分析
◇ 媒介分析
◇ 界面冲突与传递风险识别
◇ 特性识别策略
◇ 规格特性与质量特性之间的差距
◇ 产品固有风险点分析
◇ 供应商的前期技术辅导

3. 供应商风险分析与识别 (课程重点)
◇ 供应商风险管理的背景
◇ 为什么传统质量控制手段要向风险控制手段转型?
◇ 风险控制循环与8D循环
◇ 供应商风险五大方面类型：
→ 质量\项目\贸易\制造与交付\商业持续性
◇ 质量风险控制的三个层面:产品级/过程级/系统级
内容展开重点:
◇ 质量风险分析和控制
→ 14种面向供应链的质量风险识别
→ 针对各项质量风险的控制方向

4. 产品层面质量风险分析与控制
◇ 产品质量水平与质量目标
◇ 缺陷风险优先减少系统（一套工具）
◇ 设置风险截止手段与环节
◇ 时间节点与断点控制
◇ 飞行检查与源头监控策略
◇ OBA策略
◇ 产品审核的多向开展

5. 过程层面质量风险监控 - 专业过程审核技术（二方）
◇ 过程质量风险基本概念
◇ 过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)
◇ 过程审核技术要点—结合案例分析:
→ 缺陷发生源与波动源分析
→ 过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指
→ 导书的内在对应关系)
→ 关键控制点与特殊过程
→ 防错、探测度与过滤能力
→ 检验站设置
→ 转机换型监控的重要性
→ 两级过程整备状态
→ 工艺水平评价技术
→ FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析
→ 过程固有质量风险水平预测
→ 测量系统审核与过滤能力评估

6. 供应商差异化能力开发（Sourcing技术）
◇ 产品背后隐藏的供应关系分析工具
◇ 供应商质量管理模式与供应关系的匹配
◇ 从需求分析到能力模型的传递性
◇ 供应商能力差异化的步骤展开, 展开为分类--分级---管理循环---能力模型----信息收集----评估的前期过程
◇ 面向差异化能力的风险界定
◇ 综合供应能力模型
◇ 什么是综合供应能力评估
◇ 制造/交付风险评估
◇ 合约差异化

7. 产品实现全过程的供应商质量管理（SQE的升级—联合项目经理JQE）
◇ 供应商的NPI过程要求
◇ 产品项目展开路径与供应商管理相结合
◇ 产品诞生全过程的供应商管理节点
◇ NPI的供应商管理阶段
◇ 阶段放行原则(批产前的认可程序)

8. 供应商系统监控—三个方面
系统审核:
◇ 供应商系统性风险识别
◇ 系统运行确定性
◇ 系统审核的相关风险要素和系统确定性
◇ 质量系统保证度重点要素
系统监控措施:
◇ 质量目标监控
◇ 改进路径
◇ 供应商档案与看板
◇ 风险告警机制
新型的供应商绩效评价建议:
◇ 传统绩效评价的误区
◇ 新的绩效评价方向的建议
◇ 产品生命期绩效评价
◇ 差异化绩效评价
◇ 项目跟踪评价