 先期产品质量策划（AIAG标准APQP/PPAP）培训

APQP 概述
AIAG的APQP模式
APQP的五个阶段介绍
APQP与汽车行业要求
产品生命圈
APQP的同步工程方法
APQP的时间计划
APQP的五个阶段的主要输入和输出
产品开发和改进与APQP模式
APQP的基本原则
APQP和IATF16949
APQP和其他核心工具的关系
项目管理
APQP项目管理的结构/资源/要素
★ 产品的设计和开发
第2阶段的目的和范围
先期策划—同步工程
DFMEA工具
设计和过程之间的联系
系统/设计/过程FMEA联系
FMEA 的过程图
分析途径
设计FMEA
设计FMEA输入
由第1阶段输出演绎而来的第2阶段输入
设计FMEA输出
产品设计和开发的基本模式
设计FMEA多功能小组
设计FMEA实施
设计验证计划与报告（DVP&R）
产品和过程特殊特性研究
设计评审
在设计开发阶段所用的其它技术
分承包方APQP状态
新设施、工装和量具
样件控制计划
样件制造
工程图纸和规范
小组可行性承诺
★ 控制计划方法论
控制计划的定义、内容和作用
控制计划的输入
控制方法和反应计划
样件控制计划
试生产控制计划
量产控制计划
从其他文件来源的主要输入
确定变差来源及其控制方法
控制程度和过程能力
PFMEA和控制计划的关联
★ PPAP 4th
PPAP定义、范围和目的
提交要求
提交等级
零件提交状态
记录的保存
标准样件的保存
零件批准要求
PSW零件提交保证书
PPAP过程要求
PPAP记录控制
策划和项目定义
第1阶段的目标
第1阶段的输入,输出
第1阶段的输出-风险评估
过程开发和改进的基本模式
产品可靠性研究
初始特殊特性清单
合同评审
小组可行性承诺（合同评审）
多功能小组和合同可行性评审
项目可行性过程范例
第1阶段输出-风险评估
过程开发策划
进度计划
APQP状态汇报过程
状态和职责
任务清单样本
产品保证计划
★ 过程的设计和开发
第3阶段的目的和范围
过程开发和改进的基本模式
APQP体系图
过程流程图
过程流程文件的定义和作用
准备过程流程
变差的来源
特性, 特性分类
确定重要分级
特殊特性
特性矩阵
测量系统分析计划
初始过程能力计划
过程流程开发期间的其它活动
★ 产品和过程的确认
有效的生产运行(Significant Production Run)
测量系统分析
初始的过程能力分析（PpK）
生产确认(ES-Eng. Spec.)实验
包装评估
生产控制计划
生产件批准
质量策划认定和签收
管理层支持
★ 反馈评估和纠正行动
变差减少
客户满意度提高
改进发货支持和服务
有效采用经验教训和佳实践
APQP概述和
策划和项目确定 APQP概述；
APQP的职责范围；
APQP的基本原则；
APQP的五个过程。
产品/过程标杆数据
产品可靠性研究
初始材料清单与过程流程图
初始特殊特性清单
产品的设计和开发 DFMEA
可制造性和装配设计
设计验证计划与报告（DVP&R）
工程图样、工程规范和材料规范
产品和过程特殊特性
过程的设计和开发 过程开发与过程流程图
PFMEA 、过程指导书
试生产控制计划
MSA计划和初始过程能力研究计划
包装标准和包装规范
产品和过程的确认 初始过程能力研究（PpK & CpK）
生产件批准（PPAP）
生产确认试验
包装评价
生产控制计划
反馈评估和纠正行动 变差减少、客户满意度提高
经验教训和佳实践
练习：APQP完整性（以实际产品）

控制计划方法论

什么是控制计划

过程流程图、PFMEA和控制计划的关联
控制计划的输入文件
控制计划表头介绍
控制计划栏目描述
控制计划编制技巧
控制计划和作业指导书
控制计划方法论(续) 控制计划主要内容
产品与过程特性
控制方法
预防与控制
样件、试产、量产控制计划的区别
控制容量与频率
如何进行有效反应计划
生产件批准程序/PPAP
PPAP与APQP的协调
PPAP定义、目的和适用范围
PPAP的过程要求-有效的生产
PPAP要求详述
生产件批准程序/
PPAP (续) PPAP要求详述
顾客的通知和提交要求
顾客提交要求及证据的等级
零件提交状态