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课程大纲

一、生产计划:

生产计划制订的前提条件：

1、准确率高的市场滚动需求预测

2、稳定的生产系统

3、品质保证系统

4、良好的物料供应体系

生产计划制订的基本思想：

1、只在需要的时候

2、按需要的量

3、生产需要的产品

产能分析主要针对哪几个方面？

1、做何种机型以及此机型的制造流程

2、制程中使用的机器设备（设备负荷能力）

3、产品的总标准时间，每个制程的标准时间（人力负荷能力）

4、材料的准备前置时间

5、生产线及仓库所需要的场所大小（场地负荷能力）

1、交货期先后原则：交期越短，交货时间越紧急，越应安排在最早时间生产。

2、客户分类原则：客户有重点客户，一般客户之分，越重点的客户，其排程应越受到重视。如有的公司根据销售额按ABC法对客户进行分类，A类客户应受到最优先的待遇，B类次之。C类更次。

3、产能平衡原则：各生产线生产应顺畅，半成品生产线与成品生产线的生产速度应相同，机器负荷应考虑，不能产生生产瓶颈，出现停线待料事件。

4、工艺流程原则：工序越多的产品，制造时间愈长，应重点予以关注。

二、生产控制：

1、生产计划执行情况

生产是否按照计划进行，生产进度，生产计划达成，

2、生产异常反馈处理

生产中遇到瓶颈（生产技术调整工位，增加人数，机器设备等），生产异常（及时反馈，协调各部门处理等），调整计划，调整交期，反馈信息到业务等

准

三、制造企业生产混乱的原因分析(13点):

1、销售部门没有事先的销售计划

2、销售部门接收的实际订单与销售计划偏差过大

3、销售部门没有取得客户真实的需求信息,合理引导客户需求的整套市场营销管理体系

4、生产部门产能分析不完整

5、PMC的计划与销售计划不同步

6、生产部门的产能没有与销售计划协调同步

7、物料控制未与生产计划同步

8、采购进料节拍,数量与生产需求不同步,材料品质不良

9、关键性设备故障,修理期过长

10、生产中品质不良,返工率过高,合格率过低

11、进度管控不彻底

12、紧急订单频繁插入

13、生产能力没有到达标